Від креслення до металу: як механізована дільниця «зшивала» насіннєвий завод у Звинячому

Завод, який збирали по частинах

Технологічну частину насіннєвого заводу у Звинячому значною мірою конструювали та монтували фахівці ВІЛІЇ. Уже в процесі будівництва вони опрацьовували технічні рішення, підлаштовували їх під обладнання та технологію майбутнього заводу, а згодом виготовляли й монтували необхідні конструкції та елементи.

«Було багато технічних рішень, які ми проєктували вже в процесі роботи», — зазначає головний інженер Юрій Войтович.

Від початку будівництва працювали чотири основні команди. Будівельники виконували бетонні роботи та зводили фундаменти під каркас будівлі. Механізована дільниця відповідала за монтаж каркасу — цим займався Тарас Оксенюк зі своєю бригадою, монтаж металоконструкцій та обладнання. Фахівці з автоматизації підключали технологічне обладнання, а енергетики забезпечували електроживлення, освітлення та необхідні комунікації.

Частину металоконструкцій замовляли на Червоноградському заводі. Водночас чимало конструкцій та обладнання виготовляли власними силами — зокрема конструкції для завальної ями, норійну вежу та інші елементи насіннєвого комплексу. Усе це потрібно було узгодити між собою. Фахівці ВІЛІЇ працювали з конструкторами Червоноградського заводу та всіма постачальниками технологічного обладнання, щоб різні елементи комплексу коректно поєдналися між собою.

На підприємстві використовують хопери для зберігання зерна американського виробника Sukup, транспортне обладнання Simatek і Perry, зерноочисні машини данської Westrup, японський фотосепаратор Satake та протруювач Noro Gard. Кожен виробник має власні конструктивні рішення і всі вони мають працювати як єдиний технологічний комплекс.

«Було багато різних постачальників обладнання і все це треба було об'єднати. Елеваторна частина теж різна, сепаратори різні. Це все треба було комбінувати. Ми з Григорієм Гриником усе обдумували, креслили і запускали в роботу», — розповідає головний інженер Юрій Войтович.

Креслення, які одразу ставали металом

Для інженера механізованої виробничої дільниці Григорія Гриника робота над заводом починалася з основних технічних параметрів: Юрій Войтович визначав необхідні висоти, вимоги та особливості технології, а Григорій переводив їх у конкретні робочі креслення.

Працював у SolidWorks — створював креслення, за якими працівники цеху вже могли виготовляти деталі та конструкції. Далі в роботу включалася команда: одні різали заготовки, інші виточували деталі, зварювали та збирали конструкції. Бригадир Євген Андросов координував роботу людей безпосередньо в цеху, щоб усі елементи виготовлялися правильно.

«Моє завдання було — швидко накреслити, запустити в процес і прослідкувати, щоб усе якісно виготовили і щоб воно не пошкодилося», — розповідає Григорій.

Працювати потрібно було дуже швидко. Через стислі терміни виготовити всі конструкції наперед було неможливо: робота йшла відповідно до темпу будівництва, а пріоритети постійно змінювалися залежно від того, що саме потрібно було на об'єкті.

«Нам казали, що потрібно зробити в першу чергу, що — в наступну, що знадобиться на тиждень вперед. Тому треба було детально планувати роботу, постійно стежити за ситуацією і швидко реагувати, якщо щось змінювалося», — згадує інженер.

Одним із нових для дільниці рішень стало створення майданчиків із гнутого профілю ЛСТК та решіткового настилу. Ще одним новим досвідом стало виготовлення бункерів для зберігання насіння. Близько 95% елементів бункера проходили через плазморіз: готові розміри вирізали на верстаті, а потім конструкцію збирали буквально як пазл.

«Це було фактично конвеєрне виробництво: один ріже листи, другий збирає, третій обварює, далі конструкцію зачищають і фарбують. Робота йшла безперервно. Такі бункери ми вже робили, але тут уперше працювали таким способом», — пояснює Гриник.

Ще одне нове рішення стосувалося форми конусів бункерів. Замість гострих ребер зробили радіусні, заокруглені переходи — щоб зерно краще сходило і не зависало на переходах до круглої труби.

Для насіннєвого заводу особливо важливо було зберегти якість конструкцій під час усіх етапів роботи. Не можна було допустити подряпин та інших пошкоджень під час завантаження і розвантаження, тому до виготовлення, транспортування та поводження з готовими конструкціями ставилися дуже уважно.

Паралельно команда постійно переглядала подальший план робіт: двічі на день збиралися, аналізували зроблене й визначали, що потрібно виконати далі.

«Старалися зробити все правильно з першого разу. Якщо щось доводиться переробляти, це набагато складніше і забирає більше часу, ніж коли одразу виготовляєш правильно», — говорить Григорій.

А роботи справді були різної складності. За словами Григорія, одне креслення можна було зробити за 15 хвилин, інше потребувало пів дня, а над складною деталлю доводилося працювати тижнями. Водночас кожне з них було частиною спільного процесу: затримка на етапі проєктування чи виготовлення могла вплинути на наступні роботи. Тож працювати потрібно було швидко, але без компромісів щодо точності й якості.

Поки в цеху виготовляли — у Звинячому вже монтували

Після Великодня до монтажу технологічного обладнання насіннєвого заводу долучився інженер-технолог механізованої виробничої дільниці Віктор Жабський. До цього команда вже мала досвід монтажу обладнання на елеваторах та борошномельному комплексі Bühler у Луцьку. Але новий об'єкт мав свої особливості.

«Я вже займався монтажем обладнання власне насіннєвого заводу», — розповідає Віктор. — Наша команда монтувала файнклінер, спіральний сепаратор, трієр, преклінер, пневмовібростіл, фотосепаратор, протруювачі, сушарку та інше обладнання технологічної лінії. Але щоб встановити кожну машину, потрібно було спочатку створити умови для її монтажу й подальшого обслуговування: виготовити та змонтувати майданчики, зробити ув'язку обладнання, встановити норії, переходи, спади та аспірацію. У піковий період в нас працювало 20–25 людей».

«Треба було уникати зупинок і простою, адже все рухалося досить швидким темпом. Нам було цікаво працювати, адже це був новий об'єкт, нові технології. Було цікаво, як усе це вийде і як усе правильно з'єднати та змонтувати», — говорить він.

Великий пазл, який складали одночасно

Керівник механізованої виробничої дільниці Сергій Новосад долучився до роботи після Великодня. На початку у Звинячому було близько 19 людей — працівники дільниці та працівники інших структурних підрозділів. Згодом склад команди постійно змінювався: людей переводили з інших напрямків відповідно до потреб будівництва. Команда Сергія відповідала за елеваторну частину — хопери, стрічкові та ланцюгові транспортери — та аспіраційний блок із чотирма лініями. Організувати все це було непросто, адже паралельно дільниця продовжувала виконувати інші завдання.

На самому об’єкті паралельно потрібно було координувати людей, спецтехніку та постачання. Металоконструкції їхали з Луцька. На будівництві одночасно працювали автокрани, маніпулятори та інша техніка. Інколи обладнання приїжджало вже після завершення робочого дня — його все одно потрібно було прийняти, правильно розвантажити, перевірити документацію і захистити від пошкодження чи вологи.

«Треба було ввечері сідати і планувати залучення спецтехніки — кранів, маніпуляторів, цегловозів. Бували моменти, коли треба було терміново звільнити склад, бо туди привезли зерно. Треба було все організувати так, щоб не було накладок», — згадує Сергій, описуючи роботу команди на об’єкті.

Особливу увагу приділяли техніці безпеки. Висотні роботи, монтаж металоконструкцій, велика кількість людей і спецтехніки на одному майданчику вимагали постійного контролю за тим, як організовані роботи та переміщення на об’єкті.

Не всі рішення можна було прийняти заздалегідь — частину з них команда знаходила вже безпосередньо під час роботи. За словами Сергія, механізована дільниця не вперше працювала з подібними конструкціями чи технологіями. Водночас цей проєкт вимагав іншого темпу та іншого рівня взаємодії.

«Сам проєкт не був для механізованої дільниці чимось принципово новим — команда вже мала досвід роботи з подібними об'єктами та обладнанням. Водночас насіннєвий завод мав свою специфіку: тут використовувалося сучасне, технологічне обладнання, яке потрібно було інтегрувати в єдину систему. Додатковим викликом став швидкий темп роботи, велика кількість залучених людей і спецтехніки, роботу яких потрібно було постійно координувати, а також логістика — адже металоконструкції та обладнання доводилося перевозити з Луцька до Звинячого», — розповідає він.

За готовим заводом — робота десятків людей

За цим результатом — місяці роботи великої команди. У кожного була своя ділянка, свої завдання і відповідальність за них. Хтось проєктував і виготовляв конструкції, хтось монтував обладнання, хтось забезпечував будівництво, електрику, автоматизацію чи логістику. У процесі виникали нові задачі, змінювалися пріоритети, доводилося шукати нестандартні рішення і працювати в дуже стислі терміни.

Але зрештою всі ці окремі роботи склалися в одне ціле — насіннєвий завод, який сьогодні працює. І, мабуть, саме в цьому — найважливіше за кадром цього будівництва: результат створюється тоді, коли кожен добре робить свою справу і водночас розуміє, що вона є частиною спільної роботи.